Rejoignez-nous pour plonger au cœur du centre de technologie et de fabrication des balles de golf Titleist. 23 000m² dédiés à l’innovation et la technologie. Construit sur un engagement durable du respect de notre processus. Et une promesse faite aux golfeurs:
Aller plus haut et plus loin.
À chaque étape.
Le processus de fabrication des Pro V1 commence par la construction du moteur de la balle de golf, le noyau. Dans le broyeur à trois étages de l'usine Ball Plant 3, des matières premières et des agents en poudre soigneusement sélectionnés sont mélangés et chauffés avec l'ingrédient principal du noyau : le polybutadiène, un caoutchouc synthétique à haute énergie, produisant un mélange qui sera transformé en un puissant noyau.
Le mélange du noyau est alimenté par gravité à travers des rouleaux refroidis de plus de 2 mètres de large qui aplatissent la matière en une feuille épaisse en forme de pâte. Des échantillons sont extraits de chaque lot et testés pour s'assurer qu'il répondent à nos spécifications de performance strictes. Ce matériau est ensuite enroulé sur de grandes bobines et refroidi dans une salle de conditionnement à faible humidité.
La température, la pression et l'humidité
sont toutes étroitement régulées tout au long des opérations de mélange et de conditionnement du noyau pour garantir que les propriétés physiques des matériaux du noyau soient cohérentes d'un lot à l'autre et dans un état optimal pour le moulage. Après refroidissement, des bandes de 7cm de large de matériau de noyau sont introduites dans une extrudeuse, en les pressant à travers un long tube. Cette matière (à ce stade encore molle et spongieuse) est ensuite découpée en petits cylindres (appelés core preps) et chargée dans des plateaux.
Il existe une corrélation directe entre la façon dont une balle de golf est fabriquée et la façon dont elle se comporte sur le parcours.
Nous inspectons de près les matières premières puis testons des échantillons de chaque composant assemblé et de lot de matériaux mélangés que nous produisons. Si un échantillon n'est pas conforme aux spécifications dans un test, la production est interrompue jusqu'à ce que la cause première soit découverte et corrigée.
De plus, nos systèmes automatisés surveillent et régulent en permanence les températures de processus, la pression, l'humidité et le moment précis des réactions chimiques impliquées dans les opérations de durcissement et de conditionnement. Au total, il y a plus de 100 contrôles de qualité dans la fabrication d'une Pro V1 qui garantissent que chaque balle de votre douzaine offre les mêmes performances constantes et élevées, à chaque coup.
Les petits cylindres de noyau sont placés dans un grand ensemble de moulage à compression, qui est ensuite lui-même chargé dans la presse à mouler. Les préparations sont chauffées sous pression à des températures précises, pendant des durées bien définies, transformant ainsi le noyau spongieux en noyaux durs et résilients.
Le moment choisi pour ce processus est essentiel.
Une surchauffe ou une sous-chauffe des noyaux entraînerait des variations dans le processus de durcissement. La technologie exclusive ZG Process de Titleist garantit une dureté uniforme non seulement dans chaque noyau, mais également d'un noyau à un autre dans la presse. Une fois terminés, les noyaux moulés sont stockés dans de grands bacs où ils refroidissent pendant plusieurs heures.
Si le noyau d'une balle de golf n'est décentré que d'un millimètre (soit l'épaisseur d'une carte de crédit), la dispersion des coups pour chaque club de votre sac peut être doublée. C’est pourquoi nous avons développé une technologie brevetée et un processus propriétaire particulièrement important pour les balles à double noyau comme la Pro V1x. Le temps, la température et la pression sont méticuleusement contrôlés de sorte que pendant le durcissement, le noyau interne se lie uniformément à la coque externe du noyau final.
Chaque balle de golf que nous produisons est fabriquée par des associés Titleist dans des installations détenues et exploitées par Titleist. Nos équipes opérationnelles se compose de plus de 1 100 associés, les meilleurs experts à chaque poste, avec une ancienneté moyenne de plus de 21 ans.
C’est plus de 23 000 années cumulées d’expérience collective
dans la fabrication de balles de golf.
Nous sommes les garants de la qualité et nous nous attachons à détenir et superviser chaque étape de notre processus de fabrication. Parce qu'une balle de golf Titleist doit fonctionner exactement comme nous l'avons conçue et exactement comme vous l'attendez sur le parcours. Chaque balle, sans exception. Dans chaque douzaine. À chaque fois que vous prenez le départ.
Une couche envelopante à haute vitesse est appliquée grâce à un processus sophistiqué de moulage par injection.
Ce matériau ionomère thermoplastique extrêmement résilient protège le noyau de l'humidité tout en améliorant la vitesse et en affinant la rotation.
Une fine couche envelopante à haute vitesse est moulée autour du noyau, le protégeant de l’humidité tout en préservant et en améliorant ses caractéristiques de performance. Appliquée à travers un processus sophistiqué de moulage par injection, la couche envelopante est fabriquée à partir d'ionomères thermoplastiques extrêmement résistants qui ajoutent de la vitesse à la construction. En modifiant les mélanges d'ionomères et les proportions utilisées, on peut également utiliser cette couche pour ajuster et affiner la vitesse de rotation de la balle.
Une balle de golf avec des alvéoles de profondeurs inégales (de la largeur d'un cheveu humain par exemple) peut transformer un bon swing en un mauvais coup et donner une trajectoire différente à votre balle. C’est pourquoi, Titleist fabrique chacune des cavités de moulage utilisées dans le processus qui permet de fabriquer l'enveloppe externe en uréthane élastomère moulé avec les schémas d'alvéoles des Pro V1 et Pro V1x.
Un "hob" est une machine-outil utilisée pour créer une cavité de moulage.
Chaque "hob" est également fabriqué en interne grâce à un processus qui utilise une technologie d'usinage avancée (il faut 24 heures pour fabriquer un "hob"). Des dizaines de milliers de cavités sont nécessaires pour alimenter suffisamment nos lignes de coulée d'uréthane. C’est un processus difficile et coûteux, mais c’est le seul moyen de garantir que chaque cavité de moule produit le même résultat précis, offrant aux golfeurs un vol constant et une cohérence balle après balle.
Le département R & amp; D des balles Titleist abrite la plupart des cerveaux les plus brillants et les plus expérimentés de l'industrie des balles de golf. Rencontrez l'équipe qui vient travailler chaque jour avec un objectif unique:
Rendre la balle de golf N°1 encore meilleure.
La formulation de la couverture en uréthane thermodurcissable sur les Pro V1 et Pro V1x est créée par une réaction chimique qui a lieu dans les cavités du moule. Les matériaux liquides spécifiquement formulés par la R&D Titleist sont combinés et réagissent pour former la couverture solide. Cet uréthane est défini comme «thermodurci», ce qui signifie que l'enveloppe, une fois formée, ne refondra pas. L'uréthane thermodurci est très difficile à travailler, mais il nous donne un contrôle complet de sa composition chimique.
La qualité que nous obtenons en utilisant cette méthode se traduit par la production de l'enveloppe en uréthane la plus performante de l'industrie, offrant finalement la constance, les effets élevés et la douceur au toucher dont vous avez besoin pour contrôler vos coups sur et autour du green.
Notre machine de polissage de précision s'apparent à une opération de manucure géante permettant de couper, poncer et inspecter électroniquement la surface de chaque balle de golf. Ce processus de polissage élimine complètement l'excès de matériau en uréthane laissé autour de la ligne de séparation après que l'enveloppe ait été moulée sur la balle. C'est une étape critique car il en résulte une surface uniforme et aérodynamiquement symétrique qui optimise les caractéristiques de vol de la balle finie.
Nous nettoyons soigneusement la surface de chaque balle pour nous assurer qu'aucune poussière fine ou fibre n'est présente sur celle-ci avant qu'elle ne se dirige vers les opérations de pulvérisation de peinture. Cette opération est très bruyante, chaque balle passant à travers une machine de nettoyage à vibration rapide remplie de pierres en céramique, d'un détergent doux et d'eau.
Ce processus n’affecte que l’aspect cosmétique final de la balle (pas ses performances) car il est important pour nous d’offrir une application de peinture la plus parfaite possible.
À l'arrivée dans la salle de peinture, les balles sont positionnées sur un carrousel automatisé et pulvérisées par le haut et par le bas à des angles précis. Cela garantit une couverture uniforme de toute la surface de la balle, préservant la cohérence aérodynamique des alvéoles. La peinture joue également un rôle essentiel dans la protection du revêtement en uréthane des rayons UV et contribue à son exceptionnelle durabilité.
C'est ici qu'une balle de golf devient
vraiment une Titleist.
Une fois sèches, les balles sont transportées vers les opérations de tampographie où le script Titleist, le numéro de jeu et le marquage d'alignement latéral sont imprimés, avant de recevoir une dernière couche de peinture transparente. La technologie de reconnaissance optique est utilisée pour lire le schémas des alvéoles et positionner avec précision la balle dans l'orientation exacte nécessaire pour un placement correct de l'impression. C'est pourquoi vous pouvez être sûr que chaque Pro V1 et Pro V1x est identique, à chaque fois que vous en mettez une nouvelle sur le tee.
Du début à la fin, nous sommes guidés par la conviction qu'un meilleur processus se traduira par un produit de meilleure qualité et de meilleure performance. Ceci, associé à un engagement sans faille dans cette quête d'amélioration continue, est une constante qui se retrouve tout au long de l'histoire de Titleist.
Et maintenant que vous avez vu comment est fabriquée la balle de golf N°1, il est temps d'en ajouter à votre sac.
Vous souhaitez visiter en personne l'usine Ball Plant 3 à New Bedford, dans le Massachusetts ? Bien que les visites de l'établissement soient actuellement suspendues, nous sommes impatients de rouvrir l'expérience et d'accueillir les golfeurs à la BP3 dès que nous pourrons. Suivez le lien ci-dessous pour plus d'informations et pour être informé de la reprise de nos tournées dans les coulisses de cet établissement.
Iona est une golfeuse professionnelle, consultante TV et ambassadrice mondiale Titleist actuellement basée à Londres. Après avoir rejoint notre équipe d'ambassadeurs, l'une des premières visites d'Iona a été l'usine Ball Plant 3 pour voir comment la balle de golf N°1 était fabriquée. Et quand nous avons vu à quel point elle était subjuguée à chaque étape de la visite, nous savions qu'elle serait la personne idéale pour vous guider tout au long de cette expérience.
Elle a commencé le golf à l'université de St. Andrews en Écosse et a immédiatement su qu'elle voulait atteindre les rangs professionnels. En 4 ans, Iona a réussi à obtenir un handicap de +3 et a fait ses débuts professionnels sur le Ladies European Tour en décembre 2016 au Qatar Ladies Masters.
Cependant, une blessure au poignet en 2017 l'a écartée des parcours, lui ouvrant ainsi de nouvelles portes vers le monde de la diffusion TV où elle anime désormais le programme "Golfing World" sur Golf TV et vous pouvez également la retrouver sur Sky Sports Golf.
Vous pouvez également suivre Iona sur Instagram et Twitter pour découvrir ses derniers voyages.